Большинство зарубежных фирм имеют в своем арсенале опалубочные системы на все случаи жизни. Как правило их насчитывается порядка десяти систем. Нужно построить плотину? Пожалуйста, получите мощную опалубку, выдерживающую нагрузку до 120 кН. Нужно осуществить реконструкцию в стесненных условиях? Пожалуйста, получите легкую опалубку ручной сборки. В нашей же стране пока разработаны опалубочные системы только в одной редакции и поэтому их пытаются применить для любых объектов, что не совсем рационально.

При выборе опалубки стен необходимо учитывать следующие моменты:

1. Материал из которого выполнены каркасы основных щитов.

Наиболее оправдавшим себя материалом каркаса щитов считается сталь. Ее применяют в своих опалубочных системах все ведущие европейские фирмы. Примером могут служить: фирма PERI - Trio, фирма DOKA - Framax, фирма MEVA - Mammut и т.д.

Стальной каркас панели имеет достаточную жесткость и вполне ремонтнопригоден даже в построечных условиях. Оборачиваемость стальных каркасов более 1000 циклов, что подтверждается практикой их эксплуатации. Окрашенный стальной каркас имеет плохую адгезию с бетоном, и поэтому легко чистится. При соединении панелей между собой клиновыми или другими видами стальных замков не происходит местных деформаций на боковых ребрах щитов.  

Использование в конструкции щитов таких материалов как дерево оправдано лишь для разовых объектов, в связи небольшим количеством оборотов такой опалубки.

Применение в каркасах щитов алюминиевых сплавов имеет ряд существенных недостатков. Недостаточная прочность алюминия по отношению к металлу вынуждает конструкторов увеличивать толщину профиля до 14 см, что ведет к значительному удорожанию опалубки.  К алюминиевым каркасам легко налипает бетон и приходится постоянно заниматься их очисткой. При соединении алюминиевых каркасов со стальными комплектующими опалубки, такими как гайки, замки, подкосы, траверсы и т. д. происходит химическая реакция, которая приводит к медленному разрущению алюминия.

Это общеизвестный факт, что комбинация "сталь+алюминий" долго не живет.

При получении деформаций в процессе эксплуатации на строительной площадке алюминиевые каркасы сложно восстановить, если вообще возможно. Многие строительные компании, не учтя всех этих существенных недостатов алюминиевой опалубки, теперь жалеют о своем не правильном выборе.

Варианты пластиковой опалубки имеют весьма узкую область применения. Это небольшие фундаменты, невысокие стены (до 2 м), т.к. несущая способность такой опалубки очень низкая.

2. Материал формообразующей поверхности панелей опалубки.

Основным материалом палубы щита в настоящее время является многослойная ламинированная фанера толщиной от 15 до 21 мм. Чем слабее жесткость каркаса, тем толще применяемая фанера.  Достоинством фанеры является возможность ее замены в случае выхода из строя, гвоздимость для крепления проемообразователей дверей и окон, низкая теплопроводность, что очень важно в зимних условиях. Палуба из ламинированной фанеры позволяет получать поверхность бетона под отделку без дополнительного выравнивания.

Опалубка со стальной палубой имеет ряд недостатков. Если на ней появляются вмятины в процессе эксплуатации, то они отпечатываются на поверхности бетона. Стальная палуба не может быть заменена, в отличие от фанерной. Крепление к стальной палубе проемообразователей усложнено, т.к. необходимо сверлить отверстия для болтов. В зимних условиях стальная палуба, имея высокую теплопроводность, передает на бетон температуру окружающей среды, что отрицательно влияет на его твердение, поэтому ее надо дополнительно утеплять.

В последнее время ряд ведущих фирм переходят на пластиковый материал палубы, так называемый "АЛКУС". Его прочностные характеристики значительно выше чем у фанеры, однако и достаточно высокая цена, что не позволяет ему пока быть широко применяемым.

   3.    Область применения опалубки.

При выборе опалубки необходимо учитывать ее унификацию и характер монолитных объектов, которые предстоит в ней возводить. Под унификацией надо понимать необходимое и достаточное количество системных элементов при помощи которых можно собрать любую геометрию стены, как в плане так и по высоте. Как правило в монолитном строительстве основным является модуль М-300, поэтому кратность размеров панелей опалубки желательно иметь 300 мм. Таким требованиям полностью удовлетворяет рамная система опалубки стен TURBO Multiform. Эта система состоит из щитов шириной: 30, 45, 60, 75, 90, 100, 120 и 240 см. Высота щитов: 300 и 330 см. Такой типоряд размеров панелей считается оптимальным для монолитных объектов, особенно в жилищном строительстве. Если предстоит строить небольшие объекты или производить работы в стесненных условиях при отсутствии грузоподъемных механизмов, то здесь надо отдать предпочтение опалубочным системам ручной сборки, таким как система TURBO modul. Высота элементов этой системы: 150 и 180 см, что позволяет закрывать высоту стен от 300 до 360 см. Размеры панелей по ширине: 100, 75, 60, 50, 40, 35, 30, 20 см дают возможность собирать любую геометрию стены, как в длину так и в высоту. Вес самого тяжелого элемента 100х180 см - 65 кг. Эта экономичная опалубочная система незаменима при коттеджном строительстве и реконструкции. Самый легкий, простой и экономичный вариант инвентарной опалубки система TURBO lekoform. Данная опалубка имеет легкий вес (12 - 17 кг/м2), универсальность и небольшую стоимость, отлично подходит для малых объемов бетонирования, может применяться для бетонирования стен, колонн, пилонов, ростверков, фундаментов, плит перекрытий и ригелей. 

Современные специальные профили, применяемые в опалубочных системах

Основными элементами, характеризующими опалубку, являются применяемые специальные профили и замковые соединения. Большинство опалубочных фирм применяют по боковой обвязке щитов опалубки коробчатые профили. Эти профили придают жесткость каркасу, имеют площадку для установки фанеры по периметру панели и позволяют соединять щиты опалубки между собой клиновыми или эксцентриковыми замками в любом месте за счет имеющегося желоба по всей длине профиля.

Однако, при всех достоинствах коробчатых профилей, они имеют и ряд существенных недостатков. В связи с их габаритными размерами по высоте и ширине, как правило 50 (60) х 120 мм, отверстие под стяжку приходится организовывать в самом профиле. Таким образом, стяжному стержню для соединения противостоящих панелей приходится проходить по прямой через четыре точки, что весьма затрудняет его установку на строительной площадке. Конусные втулки в стяжных отверстиях, применяемые зарубежными фирмами увеличивают степень свободы стяжки, но далеко не все отечественные производители опалубки имеют технологическую возможность их установки.

Толщина стенок поперечного и обвязочного профиля колеблется от 2 до 3,5 мм, что не позволяет ему противостоять местным повреждениям и смятиям, а это в свою очередь влечет за собой нарушение геометрии, которое трудно восстановить. К тому же при деформации боковой обвязки соединительный замок может не встать на место или соединит панели со смещением в плоскости палубы.

Еще одним из существенных недостатков коробчатых профилей является их постепенное разрушение и потеря несущей способности в связи с проникновением в замкнутый профиль влаги или конденсата, что инициирует процесс "гниения" профилей изнутри. Ведущие опалубочные фирмы для замедления этих процессов осуществляют в процессе изготовления каркасов щитов опалубки покрытие внутренних поверхностей замкнутых профилей и дополнительно предусматривают технологические отверстия для проветривания профиля и удаления влаги. Эта же проблема существует и в поперечных профилях каркаса из прямоугольной трубы.

Кроме перечисленного покупателю обычно не известно какой толщины стенка профиля ему поставляется. Это следствие участившихся случаев недобросовестной ценовой конкуренции, которая напрямую сказывается на качестве и долговечности опалубки. Единственным способом проверки опалубки в таких случаях остается проверка соответствия веса опалубки путем взвешивания или контрольный распил профилей щитов. Такой контроль практически нереально осуществить в условиях приемки на строительном объекте.

В связи с изложенными выше недостатками коробчатых профилей, наиболее целесообразно применение плоских и полуоткрытых профилей при конструировании опалубки. Такие конструкторские решения были заложены при создании крупнощитовой рамной опалубки TURBO Multiform. Боковая обвязка каркаса щитов представляет собой плоский симметричный профиль толщиной 5 мм с двумя ребрами жесткости в поперечном направлении и желобом для установки клинового замка. Этот профиль очень стабилен и хорошо противостоит местным повреждениям и смятию. В 2014 году разработана и запущена в серийное производство опалубочная система TURBO Multiform совместимая с большинством опалубочных систем представленных на российском рынке.